Ⅰ 来料检验流程
IQC检验作业流程简图
来料品质检验，指对采购进来的原材料、部件或产品做品质确认和查核,即在供应商送原材料或部件时通过抽样的方式对品质进行检验，并最后做出判断该批产品是接收还是退换。
对产品品质有直接影响的通常为设计、来料、制程、储运四大主项,一般来说设计占25%，来料占50%，制程占20%，储运1%到5%。综上所述，来料检验对公司产品质量占压倒性的地位，所以要把来料品质控制升到一个战略性地位来对待。
Ⅱ UL审厂要准备哪些资料
一、工厂检查的要求：1、首次工厂检查工厂检查前，工厂需准备以下文档资料以备检查：公司组织机构图质量控制流程图生产流程图产品更改流程图或文件QC人员及关键岗位人员培训记录来料检验相关文件（如标准，作业指导书等） 制程（生产）检验相关文件出货检验相关文档设备管理相关文档（如校准记忆， 设备台帐等）基本的生产设备（如高压仪等）不合格品控制届时，UL工程师将对文档和现场进行检查并和贵司进行交流2、年度工厂检查年度工厂检查需要准备的数据与的过程与首次工厂检查基本相同， 但年度工厂检查需提交一致性检查所要求的文档，具体要求见工厂检查用户手册。二、工厂检查内容：1、组织机构和品质体系质量部门在工厂中所处的地位，职责和工作情况人员情况（QC人员及关键工位的实际认知和操作）2、来料检验检验条件（环境，设备，计量/校准情况，人员）待检物品，合格品及废品的堆放及标识来料检验的实施（作业指导书：包括抽样标准，AQL水平， 检验方法和判定信据试记录，判定和放行等）供货商的审核：3、仓库仓库条件（整机和零部件）零部件和成品的存入及标识，成品的保存和交递领发料的过程，领发料控制文档BOM文件（零部件清单）的检查4、生产过程产品的标识及可追溯性生产过程中不合格品的处理巡检人员的作业指导书及原始记录5、例行检验作业指导书和操作情况及测试记录安全测试设备的计量/核准和日常功能检测记录6、出货前的抽样检验（最终检验）抽检的作业指导书（抽样标准：AQL水平及检验方法）抽检记录7、设备检验安全测试设备台帐主要设备的核准方法和记录内部核准方法和记录8、认证产品一致性检验（适用于年度检验）是否保留并能够提供UL签发的CDF， 照片及证书复印件，是否保留并能够提供工厂内部进行的一致性检查的记录，安排认证产品的生产或在仓库内保留前期生产的认证产品UL检验员与结构数据和照片数据核对是否存在差异，或违反安全
Ⅲ 进料检验的主要内容是什么
【进料检验的主要内容】：1、进料检验又称验收检验，是控制不让不良物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。2、所进物料，因供料厂商的品质 >品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。 a、全检：数量少，单价高； b、抽检：数量多，或经常性的物料； c、免检：数量多，单价低或一般性补助或经认证为免检厂商或局限性的物料；3、检验项目 (1)外观检验； (2) 尺寸、结构特性检验； (3) 电气特性检验； (4) 化学特料检验； (5) 物理特性检验； (6) 机械特性检验；4、检验方法 （1）外观检验：一般用目视、手感、限度样本。 （2）尺寸检验：如游标、分厘卡、投影仪。 （3）结构特性检验：如拉力计、扭力计。 （4）特性检验：使用检测仪器或设备。5、抽样检验 5.1 抽样计划 5.2 品质特性: 分一般特性与特殊特性。一般特性：如外观特性。 （1）检验工作容易；如外观特性，生产品质有直接重要影响。 （2）品质特性变异太高。 （3）破坏性检验。6、检验项目 （1）落地试验。 除客户要求处，均依美国动输协会一角三凌、六面落地试验规定进行。 （2）环境试验 依国家相关资进行。 （3）震动试验 依国家相关资进行。 （4）寿命试验 依设计要求进行。 （5）耐压试验 依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。 （6）功率检查 依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。 （7）温度检查 依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。 （8）结构检查 依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。 （9）外观检查 依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。 （10）包装附件检查 依一般II级水准抽样，参照检验规范进行。
Ⅳ 材料进场都需要做哪些资料
1、进场材料的清单（注明用于何处）。
2、材料的质保证明文件（如：合格证、质量证明书），这个一般都要有材料供应商提供。
3、必检材料，在使用前上报材料检测报告，这个就是说要对进场的材料，按照有关规定进行取样试验或者称为复试，甚至需要进行见证取样。
4、最后附上加上材料进场使用申报表，向建设单位或者监理单位报验。
(4)来料检查有哪些文件扩展阅读
建筑材料的质量控制措施
1、材料进场前的质量控制
仔细阅读工程设计文件、施工图、施工合同、施工组织设计等与工程材料有关的文件，熟悉文件对材料品种、规格、型号、强度等级、生产厂家与商标的规定和要求。
认真查阅所用材料的质量标准，了解材料的基本性质，应用特性与适用范围，必要时对主要材料、设备、构配件的选择向业主提供合理建议。掌握材料信息，优选供货厂家。
掌握材料质量、价格、供货能力的信息，选择可靠的供货厂家可获得质量好、价格低的材料资源，而且有助于保证工程质量，降低工程造价。对业主供应的材料，应及时提供信息；对承包商供应的材料，要及时对订货申报进行审检、论证，报业主同意后方可订货。
2、材料进场的质量控制
物单必须相符。材料进场时，应检查到场材料的实际情况与所要求的材料在品种、规格、型号、强度等级、生产厂家与商标等方面是否相符，检查产品的生产编号或批号、型号、规格、生产日期与产品质量证明书是否相符，如有任何一项不符，应要求退货或要求供应商提供材料的资料。标志不清的材料可要求退货(也可进行抽检)。
进入施工现场的各种原材料、半成品、构配件都必须有相应的质量保证资料。包括：生产许可证或使用许可证；产品合格证、质量证明书或质量试验报告单。合格证等必须盖有生产单位或供货单位的红章并表明出厂日期、生产批号和出厂合格证。
3、材料进场后的质量控制
工程上使用的所有原材料、半成品、构配件及设备，都必须事先审批后方可进入施工现场；施工现场不能存放与本工程无关或不合格的材料；所有进入现场的原材料与提交的资料在规格、型号、品种、编号上必须一致。
不同种类、不同厂家、不同品种、不同型号、不同批号的材料必须分别堆放，界限清晰，并有专人管理。避免使用时造成混乱，便于追踪工程质量，对分析质量事故的原因也有很大帮助；应用新材料前必须通过试验和鉴定，代用材料必须通过计算和充分论证，并要符合结构构造要求。
Ⅳ 精益管理 来料质量标准包括哪些
来料检验要看自己公司的检验物料是什么，自己公司先要有质量管理体系的基本要求，有来料检验流程文件，对应的要有来料检验计划，抽样和允收标准，来料检验作业指导文件，内部研发制定的性能指标标准，质量部自己转化的标准文件，不同具体物料要注意对应标准，例如电子料和芯片要注意湿敏和ESD要求，金属加工物料要注意电镀，关键尺寸等，
Ⅵ 质量检验文件有哪些
质量检验文件主要包括质量检验计划、检验流程图、检验手册、检验指导书等内容。
Ⅶ IQC来料检验方法如何去检验
IQC来料检验方法检验步骤：
1、准备检查用具；
拓展资料
1、IQC的英文全称为：Incoming Quality Control,意思为来料质量控制。目前IQC的侧重点在来料质量检验上，来料质量控制的功能较弱。IQC的工作方向是从被动检验转变到主动控制，将质量控制前移，把质量问题发现在最前端，减少质量成本，达到有效控制，并协助供应商提高内部质量控制水平。
2、IQC来料检验是对供应厂商所送货物，按照验收检验(技术)标准，工作指示用最好的测量系统进行检验；检验员的主要工作是来料检验，而IQC检验可简述为对外协、外购物料的全部或其主要特性参照该物料的相关标准进行确认；或对其是否符合使用要求进行确认的活动。
（资料来源：IQC——网络）
Ⅷ iso体系文件中来料、成品检验的可靠性文件怎么做
二级 项目 项目号 具体项目(QA)质量方针 1 是否有通过ISO组织(9001）之认证?2 是否定义并文件化公司的质量方针,质量方针是否提供了建立并评审品质目标的框架?品质目标是否与公司的质量方针相一致质量目标 3 组织内是否在相关功能和水平上建立了符合产品要求的可计量并可测量的品质目标,是否与方针一起在组织内被广泛传达并被理解4 对质量目标是否分解到各个部门5 为了持续适宜性,质量目标是否被评审职责、权限和沟通 6 是否定义了从事影响产品,材料和服务各项品质工作相关的管理,执行和验证人员的职责,权限?对最高管理者的职责和权限是否有规定7 是否提供了适当的,如过程和产品检查,试验,监控和评审内部验证活动方面的资源内部沟通 8 对质量管理体系在组织内部建立了哪那些沟通渠道9 能否保证客户相关信息在组织内部的适当并且及时沟通管理评审 10 是否进行定期的管理评审，管理评审记录是否完善11 管理评审的输入是否包括审核结果、顾客反馈、过程业绩以及以往管理评审的实施状况12 管理评审的输出是否明确并有利于质量的持续改善质量手册 13 质量手册是否包括质量管理体系范围,删减项的详细内容及理由14 质量手册是否包括质量管理体系过程中的相互作用的描述,体系中的关键过程是否与架构及实际操作一致文件控制 15 是否规定各类文件之审核权限,管制文件在发行前是否经授权人审核通过?16 是否有统一标准规定文件格式?17 是否有唯一性的文件编号？18 文件修订状态能否明确识别，现场使用文件是否为有效版本？19 是否对来自客户的标准、图样等技术文件进行控制记录控制 20 是否所有质量记录保存完好、易于检索，并且定期维护整理21 是否定义了质量记录的保存时间，在保存期限内之文件可否调出查阅22 是否有最新的质量记录一览表23 各部门使用的质量记录是否与质量记录一览表中的编号、格式相符人力资源 24 公司是否制订了组织内部人力资源培训计划,计划的制定是否合理,符合公司及各部门的需求25 是否被执行并进行保留了培训记录26 培训效果的如何评价，有效性27 对影响产品质量工作的人员是否进行识别并明确培训需求数据分析 28 对市场返回的不良品是否有一套分析、纠正预防及持续改善流程29 是否有一套对不合格品进行隔离、标识、记录、分析、改善及采取纠正预防措施的控制方法30 对公司重大品质事故是否进行有效的分析和控制31 纠正措施是否可以有效消除不合格32 是否对预防措施的有效性进行监控确认内部审核 33 是否有制订内部审核文件？文件内是否规定了内部质量审核,频次,范围,方法34 内部质量审核时是否制订了具体审核计划35 是否有按公司文件和ISO标准条款要求编制内部审核查检表？查检表是否能有效的指引内审人员进行内部审核？36 内审人员是否进行的资格认证,是否有效37 在内审时发现的不符合事项，是否采取对策并作追踪确认?持续改善 38 是否定期对品质目标达成状况进行分析并提出改善对策39 是否定期进行顾客满意度调查产品贮存与运输 40 是否制定产品搬运,贮存,包装和交付管理办法，且能贯彻执行41 原材料发放如何保证先进先出原则，是否有帐台明细表记录42 是否制定合适的搬运方法，以防止产品的损坏43 静电敏感材料是否使用防静电控制44 是否规定各类材料、成品的库存有效期45 在产线上发现物料质量问题时对仓库未使用物料如何处理，是否有文件规定46 在客户端出现批量问题时对在库和在途物料和处理，是否有文件规定47 是否建立了相关流程文件防止退回的RoHs产品与非RoHs产品的混淆48 是否有文件规定了适当的运输工具,运输工具是否被维护在较好的使用状态下49 是否提供了防止产品/物料损坏,变质的方法50 可燃,腐蚀,毒性等物品是否进行了适当保存隔离51 物料存储时的是否有识别标识,是否清晰52 对循环使用品是否有适当控制53 是否在外箱货品票上增加了“是否RoHS”一栏54 仓库的环境是否进行了控制,是否在控制范围内,记录是否保存55 是否制定运输保证文件以提供运输过程中的产品防护制程检验控制 56 是否设定工程不良率目标并对目标达成状况进行分析确认57 是否执行巡查检验并进行记录58 生产开始/生产换班时是否进行首件确认,且保存记录59 是否对设备进行点检、保养并保持记录60 工程中不良的管理和处理方式是否明确61 生产品种型号改变时，作业指导书、作业工具等是否及时更换62 是否有返工流程并依规定执行返工作业63 对生产中发现的不良品是否有标识区分64 对生产中的不良是否及时分析回馈给相关部门并对导入的改善对策进行确认追踪65 是否通过制程控制计划的执行,测量技术,抽样计划,相应的分析改善措施等方面来维护制程表现66 是否有SPC训练计划，员工SPC培训考核记录是否保存67 是否对相关的人员都进行了RoHs的培训及资格认证并且RoHs的培训记录是否完整68 所有关键参数及制程统计控制的规则定义是否清楚69 是否进行制程稽核,是否全面有效？成品检验控制 70 是否每批都经过完整的检验、试验合格后才放行71 作业员是否经培训考核合格后上岗且严格依指导书作业规范操作72 作业指导书及检验规范是否明确,全面73 是否针对RoHs建立了相应的检验标准，检验站的作业指导书是否更新74 检验过程中产品状态标识是否明确75 批退有无重工流程及程序，且重工执行完整的检验试验过程76 针对所发现的不良,是否评估影响范围,有否发行CAR并对改善对策进行追踪验证，对策无效时是否再改进77 是否对成品检验品目标达成状况进行分析78 是否在成品本体上标注了“RoHS”字样79 RoHs的产品是否通过第三方权威机构检测80 是否对不合格品进行再处理81 紧急放行和交付是否经权责人员评审批准82 是否保存检验记录，且便于查询生产流程控制 83 生产开始时领料或者配料的依据是否明确84 所有材料正确存放避免混料或损坏85 是否制作QC工程图并依此作业86 每个生产工序是否有作业指导书并按规定作业,进行规范操作87 对产品符合要求所需的生产环境是否有规定,是否进行识别且实施监控,有记录88 在需要时,判定样品和检验工具是否具备,是否有明确定义89 处理ESD材料时操作者有否戴静电环(是否有程序规定并依规定执行),ESD系统是否装配,且合理,是否进行日常维护90 对可能接触产品工业外型的人员是否规定必须配戴手套并依规定作业91 是否建立了停线和停止出货的标准92 是否区分定义了RoHs产品制程中的关键环节,并制定了降低风险的控制计划,是否实施并定期评审93 所有通过/未通过测试的产品是否采取适当方式分开以避免混淆94 是否有文件规定所有设备夹具符合RoHs的要求,并执行了该规定95 是否识别关键工序和特殊工序并加以控制96 关键工序和特殊工序的作业员是否经过培训考核合格后上岗97 是否制定了关键元器件以及产品的追溯系统,是否有效98 是否制定了RoHs材料及产品的包装标识隔离等要求的文件99 是否有系统控制锡膏的保存环境100 锡膏的使用是否遵循先进先出；101 是否有系统有效控制锡膏的使用过程,如解冻回收等环节,二级 项目 项目号 具体项目(PE)研发控制 1 对产品设计和（或）开发是否进行了策划？策划的阶段是否符合产品的特点？2 设计输入是否得到充分的评审与协商，使之满足客户和预期要求3 设计和（或）开发输出是否满足输入的要求？输出文件的完整性是否满足规定要求4 评审结论是否在下阶段设计中得到贯彻，样品设计中发现的问题是否在定型设计中得到解决5 是否实施了设计和（或）开发的验证？验证活动是否确保输出满足输入的要求ECN变更 6 对于设计/工程变更是否有识别、审批、批准的书面化程序7 设计/工程变更在执行前是否经权责人员审批并形成记录8 是否严格按照规定的时机发放ECN并及时传达到受影响的部门,是否对实施效果确认9 ECN变更前是否通报给顾客同意后才实施10 对重要的设计更改，是否进行了系统分析、论证、验证，严格履行审批量测仪器的控制 11 是否按照校验计划及清单对试验试验设备进行校验12 对测量设备是否能追溯到校验或检定的测量标准13 程序文件是否规定了校准不合格设备的处置14 负责校准的人员是否接受过培训并被正式鉴定15 对新增试验设备投入使用是如何管理的16 测量设备的内校、外校记录是否保留17 测试软件是否能满足预期用途；对软件是否有版本控制18 有否设定仪校室及仪校室之环境有否进行管控?19 校验用之校验标准品是否有明显标识及管控?20 重要仪器设备是否有备用品?主要仪器停止运作有否标示说明?21 是否订定仪器设备维护保养作业程序书并遵照执行?22 厂内使用之仪器是否在校验期内?维修过程 23 维修员是否培训考核合格后上岗,是否具备充足的技能24 用于修理的工具、测试仪器和相关支持文件(如电气图、LAYOUT等)是否充分满足修理需要25 是否修理站区分RoHs和非RoHs的区域,并且是否修理站的工具满足RoHs的要求26 是否有维修记录，维修记录是否具有可追溯性，是否对维修数据进行分析识别改善机会27 维修过的产品是否重流生产线进行调试和测试28 是否在返工及修理的过程中有相应的湿敏元件的控制方法,并有相关文件规定29 是否对维修品正确标识防止混料和修理遗漏生产过程试验 30 是否有适宜的产品可靠性试验计划和相应的操作规程,是否满足客户的要求31 用于试验的设备和仪器在校验期内，设备仪器参数设置能满足试验标准要求32 是否严格按照规定的周期、项目、试验条件进行试验33 是否建立了一套实现RoHs产品的流程文件34 是否针对RoHs增加了可靠性实验35 当可靠性测试失败时是否提出纠正措施36 对试验不合格而已经出货的产品是否进行追溯评估37 试验报告和数据记录是否进行有效保存生产设备、治工具控制 38 是否具备较先进精密的或非陈旧的制造设备，是否有操作指导书？39 有否订定制程各站之标准工时及作生产线均衡分析?40 设备及治工具的维护保养是否进行按照规定行进，记录保留是否完整41 是否在适当的工位提供了治具以提高生产效能？42 对治工具的使用寿命(或者使用次数)是否有书面规定？治工具是否在使用寿命之内43 治工具上有无物料编码等标记便于追溯44 工程部门有否对生产线之不良&QA不良进行分析及控制?45 作业指导书是否明确规定了所用机器设备、工具、材料、规格，并有版本控制46 作业指导书是否明确规定了机器产品的参数,设置.47 产品的功能及测试范围是否覆盖客户要求二级 项目 项目号 具体项目(PUR)交期能力评估 1 是否规划生产管理之责任单位并有书面之作业程序2 是否有书面之生产计划及能否依计划完成排程3 有否未达成生产计划之检讨与对策作业,记录是否完整4 是否有充足的原材料来源满足生产计划5 成品仓储之空间及搬运能否满足客户需要6 制造设备产能是否能满足公司之需求及是否有能力处理紧急订单成本控制与配合服务 7 财务状况是否能满足持续性经营及扩展性经营8 是否能对客户提出的指令提出需求与改善建议9 在需要时是否能提供出货检验报表及出货检验月报与信赖性测试报告10 是否能及时准确提供周生产进度及品质报告给客户11 是否能提供正确的周期库存报表与及时准确的随货提供送货单12 是否有成本分析作业程序(损耗成本&材料成本)并评估报价的准确性13 生产前样品制作及送样承认作业时效是否能满足客户需求?是否书面作业规定14 公司高阶人事结构是否能满足持续稳定发展需要?与顾客有关的过程控制 15 是否有合同评审程序,如何确保其执行16 客户对产品有关技术要求是否进行定义并形成记录17 对顾客要求变更的内容是否进行评审18 与顾客沟通的过程是否形成记录并对其有效性进行确认19 在生产过程中发现产品缺陷或者重大不合格是是否通知客户，是否有文件规定20 产品持续生产过程中是否按照客户要求进行例行试验、增加确认检验供应商管理 21 是否建立了选择和评价供方的标准及流程(体系审核,生产现场审核)22 供应商的选择是否基于满足合同要求的能力,包括品质要求23 是否与供方签定品质协议来约束双方责权24 合格供方名单是否经审批生效并定期更新25 是否定期对供方业绩进行考评并形成记录,是否包括价格,品质,技术,服务26 是否根据业绩考评结果对供方采取相应措施（如减少定单、停止采购、辅导监察等）27 是否定期对供方监察28 对考评或者监察不合格供方是否要求提供书面改善并进行改善效果验证29 是否对供方提出不断提升的质量目标并定期考评质量目标达成状况，并要求供方持续改善30 是否有进行供货商品质管理(如评鉴.评比.稽核.奖罚等)?有否书面程序文件并有执行记录?31 采购流程以及采购订单等是否经审批后才发出32 特采物料是否经审批后才实施，并且在使用后是否对其性能表现进行了的跟踪验证,是否有相关规定及要求33 是否对交货及时性确定了目标,是否有评估供应商的ROHS管控 34 是否在新供应商引入和供应商稽核时，有针对RoHs的稽核,并有相关纪录35 是否将相应的RoHs要求发给了各供应商,并建立了能够接受RoHS要求并能够做到RoHS的供应商名单36 订购单上是否有明确写明“ROHS的相关要求”37 公司内是否有验证禁止或减少使用6项有害物质的文件38 供货商是否有向公司提供ICP成分表39 是否有定期的供货商(HSPM)稽核计划并执行稽核40 是否可提供保证书或宣告表41 是否能保证所采购的可回收材料中未使用有害物质新零部件承认 42 是否建立对新零部件承认程序43 新零部件承认是否依要求进行，新零部件的相关资料是否给相关部门44 是否有零件的审批流程,并且零件的审批报告是否在量产之前完成分包商的控制 45 是否有外包过程？46 对于外包商是否建立了选择和评价供方的标准及流程(体系审核,生产现场审核)47 文件是否有规定了外包过程控制的类型和程度？48 是否有依文件执行？49 是否保留了相关记录？客户投诉处理 50 对于客户投诉是否有具体的处理流程51 如何规定和保证客户投诉响应速度52 对退品率是否设定目标,是否定期审核达成情况二级 项目 项目号 具体项目(IQC)来料控制 1 收到物料后是否对包装上的信息标识及包装状况做检查2 针对每一种部品的检验是否都有作业指导书，作业指导书是否明确、清楚,版本控制及相应的创建信息3 检验规范是否包括了关键参数,尺寸,功能外观检测,并且是否对RoHs的原材料，成品都有相应的标准规格，及检验方法4 检验标准或检验规范是否在生产前作成、检查方式及项目是否明确5 物料变更时是否有明确的检验依据6 是否有相关的流程规定来确保来料的RoHS符合性7 检查员是否按检验标准或规范进行检查8 是否检验标准中要求的检验项目均有检验记录9 IQC是否有分析测量的仪器及能力10 是否收集了供应商的RoHS情况声明书及第三方检测机构出具的监测报告,并是否定期对检测报告进行更新11 目检条件是否满足,适当12 检验使用的样品是否经过认证和处于受控状态13 对检查员是否考核和定期的培训，是否有明确的培训计划14 对检查员是否实行认证制度,认定的标准是什么15 是否对进货目标达成状况进行分析16 是否按品质状况进行检查水准调整17 如有免检或委托检查,是否定义了满足条件,是否有相关资料证明18 对供应商提供的检验资料是否进行审查,是否满足检验标准和相应的技术规格要求19 对客户提供的物料是否进行检验不合格物料处理 20 不合格品是如何进行识别的,及其处理方式是否得到资格人审批21 是否有降低标准或让步接收物料情况，如何进行批准的22 对不合格批次是否有分析报告23 对分析报告中纠正和预防措施是如何跟踪的24 是否有明确的RMA流程处理客户退品客户投诉处理流程 25 对客诉问题点有否进行由专人分析或召开检讨会议.拟定有效对策并有进行对策导入确实性追踪并与客户建立固定沟通窗口?26 客诉问题点对策是否确实发落到各相关单位标准化执行(相关SOP&SIP&图面等文件有否修订)?27 有否统计客诉问题点之对策改善前后品质状况比较及进行检讨结案处理?28 是否有建立客户投诉一览表？环境管理体系 29 是否建立环境管理体系30 是否制定了环境方针并能保证方针的实施31 组织内部是否制定环境目标和指标的文件32 对环境管理工作的职责和权限是否有明确规定33 对于供应商的ROHS变更是否管控34 供应商的物料变理、场地变更等变更信息是否书面通知客户35 是否要求供应商提供材料的“物质材料宣告表”和SGS报告36 ROHS物料使用是否具有可追溯性yin_86
