❶ 什么是FMEA工具
FMEA工具是质量管理五大工具，也称品管五大工具。
包括：
1、统计过程控制（SPC，Statistical Process Control）；
2、测量系统分析（MSA，Measurement System Analyse）；
3、失效模式和效果分析（FMEA，Failure Mode & Effect Analyse）；
4、产品质量先期策划（APQP，Advanced Proct Quality Planning）；
5、生产件批准程序（PPAP，Proction Part Approval Process）。
目的
对过程做出可靠有效的评估；
确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；
为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；
减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作
❷ DFMEA需要签字下发吗
DFMEA需要签字下发。
签字，不代表负责，仅表明已参与评审（review)且没有意见。特殊情况，需要与你的STA和PD讨论确认，并将双方确认的内容放于此处。
DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析，是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段，是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。
因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常会借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。
DFMEA是在最初生产阶段之前，确定潜在的或已知的故障模式，并提供进一步纠正措施的一种规范化分析方法；通常是通过部件、子系统／部件、系统／组件等一系列步骤来完成的。
DFMEA的基本信息：
DFMEA应当由一个以设计责任工程师为组长的跨职能小组来进行，这个小组的成员不仅应当包括可能对设计产生影响的各个部门的代表，还要包括外部顾客或内部顾客在内。DFMEA的过程包括产品功能及质量分析、分析故障模式、故障原因分析、确定改进项目、制定纠正措施以及持续改进等6个阶段。
❸ P FMEA和D FMEA有什么区别
1.二者定义不同
①PFMEA指的是过程FMEA，小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
②DFMEA指的是设计FMEA，是由设计小组早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因。
2.分析原理不同
①PFMEA:编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；评价失效对产品质量和顾客的潜在影响等。
②DFMEA:在失效的起因、机理是针对失效模式而言的，其作用的结果就是失效模式，同时又是后面提出建议和纠正措施的依据。
3.研究对象不同
①PFMEA:由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
②DFMEA:制造与装配要求的最初设计；提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性等。
❹ 请问企业里面什么OTS、PPAP、PFMEA、DFMEA等文件
1.OTS:off tooling samples, 即全工装状态下非节拍生产条件下制造出来的样件，用于验证产品的设计能力。2.PPAP：生产件批准程序，具体的文件要求和填写的内容，问客户索取。3.PFMEA：潜在失效模式分析（过程）。4.DFMEA：潜在失效模式分析（设计）。 2、3、4是QS9000五大核心工具的两种，具体有各自的工具书可作参考。需完成上述工作不经过培训和实践，在短期内不可能完成的；特别FMEA不是由一个人能完成的。
❺ DFMEA和PFMEA分别是
在导入新产品之前，首先需要做的就是PMP和FMEA，PMP就是制程管制计划，DFMEA是指设计失效分析；PFMEA是指制程失效分。
❻ fmea是什么意思
FMEA：潜在失效模式与效应分析，全称Potential Failure mode and effects analysis 。
FMEA是一种试错的思维模式，可以理解为给一个清单，告诉可能会犯的错，以及错误的结果和严重性。当面对一个陌生的概念或领域时，有个东西，用来引导，消除陌生，避免因此可能导致的问题发生。这个东西就是FMEA。
(6)dfmea文件在指什么扩展阅读
失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式。
并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
FMEA的作用介绍：
1、有效应用DFMEA，可以确保产品功能／要求的实现。
2、有效应用PFMEA，可以确保试生产和量产无缺陷的产品。
❼ SFMEA、DFMEA、PFMEA有什么联系和区别
这三项是风险技术。
区别如下：
1、定义不同。
SFMEA是“软件故障模式和影响分析”。DFMEA是指设计故障模式和影响分析，而PFMEA是指过程故障模式和影响分析。
2、作用不同。
分析了软件的可靠性分析，特别是软件故障模式和影响分析（SFMEA）方法的技术特性和适应性。阐述了软件可靠性测试和软件可靠性管理的主要内容。
DFMEA基于现有技术评估和分析各种可能的风险，以将这些风险消除或降低到可接受的水平。
PFMEA是一种分析技术，主要由负责制造／组装的工程师／团队使用，以确保最大程度地考虑和讨论潜在的故障模式及其相关原因／机制。
3、包含关系不同。
FMEA在不同国家（例如日本，德国，美国等）具有不同的版本。在中国，通常使用FMEA的国内版本，分为DFMEA和PFMEA。
❽ fmea是什么意思呢
FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和影响分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程管理和监控。
应用
FMEA实际上意味着是事件发生之前的行为，并非事后补救。因此要想取得最佳的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括：计划和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。
作为一家主要的EMS提供商，Flextronics International已经在生产工艺计划和控制中使用了FMEA管理，在产品的早期引入FMEA管理对于生产高质量的产品，记录并不断改善工艺非常关键。对于该公司多数客户，在完全确定设计和生产工艺后，产品即被转移到生产中心，这其中所使用的即是FMEA管理模式。
❾ 请问APQP、PPAP、PFMEA、DFMEA具体指的是什么谢谢
APQP=Advanced Proct Quality Planning中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。PPAP生产件批准程序(Proction part approval process) PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。 PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。PFMEA(Process Failure Mode and Effects Analysis,简称PFMEA) 过程失效模式及后果分析是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。 严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。 频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。 探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。 风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。 顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。DFMEA(:DESIGN FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS)设计失效模式及后果分析在设计和制造产品时,FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行.设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。
❿ dfmea是什么意思
dfmea是一种可靠性设计的重要方法。
在设计和制造产品时，FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。
及时性是成功实施的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。
相关信息：
FMEA是1950年间因油压系统产生质量可靠度时所设计的一种××体检表，它分D-FMEA与P-FMEA，D即Design是指产品的硬品、功能、系统上的可能失效Failure或故障Fault时的问题因果分析与改善对策。
P则是Process是指流程、制程、步骤上的不良所造成不良后果的改善与因果分析，由于一般RD研发工程师只会利用方块图对产品做功能拆解，而不会对流程做分析拆解除限制，而使P-FMEA的流程体检表制作不出来。
